這是一份滲碳相關經驗的干貨！

2022/12/09

滲碳件開裂

缺陷產生原因：

1．冷卻速度過慢，組織轉變不均勻  

2．合金鋼滲后空冷，在表層托氏體下面保留一層未轉變奧氏體在隨后冷卻或室溫放置時， 轉變成馬氏體，比容加大，出現拉應力

3．第一次淬火時，冷卻速度太快或工件形狀復雜]

4．材質含提高淬透性的微量元素（Mo、B）太多等

對策：  

1．滲后減慢冷卻速度，使滲層在冷卻過程中完全共析轉變  

2．滲后加快冷卻速度，得到馬氏體+殘余奧氏體。松弛內層組織轉變產生的拉應力

3．淬火開裂應減慢冷卻速度、含微量元素作工藝試驗，或提高淬火介質溫度

高合金鋼氫脆

缺陷產生原因：  

1．爐氣中含氫太高  

2．滲碳溫度太高利于氫擴散  

3．滲后直接淬火，氫來不及析出以過飽和狀態存在于鋼中

對策：

1．滲碳后緩慢冷卻  

2．直接淬火后，迅速在250oC以上回火  

3．零件出爐前停止供給滲劑，通入氮氣排氫后，直接淬火

滲層碳濃度低

缺陷產生原因：  

1．爐內碳勢低，溫度低，滴量少，爐子漏氣

2．工件表面形成碳黑或被炭黑覆蓋，裝爐量太多  

3．爐子氣氛不均勻，爐壓太低，使爐子局部造成死角

4．工件間距離太小，爐子循環不暢

5．滲后冷卻時脫碳

對策：  

1．滲碳時，經常檢查爐溫、滲劑滴量

2．注意爐氣、爐壓  

3．防止爐子漏氣和風扇停轉、反轉

4．工件之間距離大于1cn  

5．經常燒碳黑，清理爐內積炭，滲后入冷卻井冷卻，在井中倒煤油或甲醇保護

滲碳層過厚

缺陷產生原因： 

1．滲碳溫度太高，保溫時間太長

2．滴量過大，爐內碳勢高

3．試樣檢驗不準

對策：

1．針對原因，采取工藝措施  

2．滲層超過圖樣上限要求，不合格，但與圖樣規定相差0.05mm時，可以仲裁合格或申請回用

滲碳件畸變過量

缺陷產生原因：

1．滲碳時裝爐方法或夾具選擇不當  

2．滲碳溫度太高，爐氣、爐壓不均和不穩定

3．直接淬火溫度過高

4．不適當安排兩次淬火  

5．加熱方式不當，淬火劑及冷卻方式不當

6．淬火返修次數太多  

7．零件上滲碳層的濃度和深度不均勻，淬火時造成無規則翹曲  

8．工件形狀復雜，壁厚不均勻，有的面滲碳，有的面不滲碳或少滲碳

對策：  

1．長桿狀件應垂直吊放，平板零件要平放，零件在夾具上要平穩不能受預應力，出爐操作要平穩、爐溫要適當  

2．直接淬火應預冷，盡量用一次淬火代替二次淬火，正確選擇熱處理工藝

3．預先留出機加工余量

滲碳速度很慢

缺陷產生原因：

1．溫度過低  

2．滲劑太多，零件表面積炭

3．滲劑含硫量過多  

4．風扇軸承用MoS2潤滑，潤滑油進入爐內，使硫增加

5．風扇軸承漏氣、氧氣進入爐中

6．風扇軸冷卻水滲漏入爐

對策

針對缺陷采取相應措施  

滲碳件淬火后表面剝落

缺陷產生原因：  

1．固體滲碳劑活性過分強烈

2．滲碳溫度過高，大量碳原子滲入工件表面來不及擴散，過渡不好形成表面碳濃度過高

對策：  

1．將高碳勢件在保護氣氛中（碳勢（體積分數）為0.8%）加熱2~4h，以減少表面碳濃度  

2．也可將此件在質量分數為3%~5%的蘇打和木炭中加熱至920~940oC，保溫2~4h，以減少表面碳濃度  

零件上出現玻璃狀凸瘤

缺陷產生原因：  

1．固體滲碳時，滲碳中由于SiO2質量分數2%以上所致  

2．SiO2高溫和Na2CO3作用，生成玻璃狀物質粘附在工件表面，形成凸瘤

對策：

1．固體滲碳時，滲劑應純凈

2．舊滲碳劑徹底篩去塵埃  

3．去除滲劑中砂石及封口用耐火粘土

滲碳件出現反常組織（游離鐵素體，游離滲碳體或網狀鐵素體在二次滲碳體周圍）

缺陷產生原因：

1．鋼中和滲碳介質中含氧量過高所致，使淬火時出現軟點使耐磨性降低

2．滲碳劑應干燥去水分

對策： 

1．適當提高淬火溫度延長保溫時間，使組織均勻化

2．選用淬火烈度大的淬火介質

過熱

缺陷產生原因：

1．滲碳時過勢或淬火加熱時過勢，使晶粒長大，脆性增加  

2．滲碳時過勢，不但表層含碳量增加，同時碳化物也增加，出現萊氏體

對策：  

1．采用正火，使晶粒細化  

2．鹽爐加熱淬火，工件不能緊靠電極

3．檢查儀表是否失靈